Obróbka diamentów

Diamenty

Diamenty – szlachetne, ponadczasowe, najtrwalsze. Wszystkie te określenia nie są jedynie pochlebstwami dla tej grupy kamieni szlachetnych, ale używane są jako synonimy diamentów z uwagi na ich właściwości. Trudno jest bowiem zaprzeczyć takiej charakterystyce, jeśli mowa o najtwardszych na Ziemi minerałach, które w dziesięciostopniowej Skali Twardości Mohsa uzyskują bezsprzecznie najwyższą notę – 10! Dla porównania, w tej samej skali, pierwsze miejsce (najmniejsza twardość) zajmuje talk, dający się łatwo zarysować paznokciem, zaś siódme – kwarc, umożliwiający zarysowanie szkła.

Forma diamentu, bezpośrednio po wydobyciu, daleka jest od formy produktu inwestycyjnego czy wyrobu jubilerskiego, jaki znamy. Aby surowy minerał uformować w pięknie mieniący się kamień trzeba poddać go gruntownej obróbce, zmniejszając jego wymiary nawet o ponad 50%. Jak nadać bezkształtnej bryle zarys, jeśli nie istnieje nic twardszego niż ona sama? Przez wiele wieków nie znano odpowiedzi na to pytanie, a w rezultacie najdroższe kolie zdobione były kamieniami w surowej postaci.

Przełom w tej dziedzinie dokonał się na pograniczu XIV i XV wieku, kiedy to w słynącej dziś z diamentów Belgii, Lodewijck van Bercken odkrył kluczową tajemnicę – diament może poddać się cięciu tylko innego diamentu. Opracowanie tej metody pozwoliło na wydobycie ze „szklanych” dotychczas kawałków prawdziwego blasku i czaru. Sam sposób to jednak nie wszystko. Niezwykle istotna jest spostrzegawczość, umiejętność analizy i niebywała precyzja, dzięki którym specjalista minimalizuje zanieczyszczenia kamienia, eksponując to, co w nim najlepsze. W jaki sposób tego dokonuje?

1. Oznaczanie (ang. marking)

Specjalista bada kamień, weryfikuje jego surowy kształt oraz jakość, a następnie opracowuje sposób obróbki. Przy użyciu lasera zaznacza na diamencie rysy, według których nastąpi cięcie, a następnie szlifowanie.

2. Łupanie (ang. cleaving)

Polega na podziale bryły zgodnie z projektem obróbki. Łupanie musi być prowadzone w ściśle określony sposób, adekwatnie do kierunku kryształu. Dokonywane jest poprzez zarysowywanie jednego diamentu drugim, a następnie odłupywanie oznaczonych fragmentów uderzanym przez młotek dłutem.

3. Cięcie (ang. sawing)

Preparat składający się z wapienia i gipsu pozwala na osadzenie kamienia na miedzianej głowicy, która kieruje cięcie w poprzek kryształu. Na tym etapie wykorzystywane są niezwykle cienkie diamentowe tarcze, pokryte diamentowym pyłem i olejem, poruszające się z prędkością kilkunastu tysięcy obrotów na minutę. Nie oznacza to jednak, że cięcie jest wykonywane ekspresowo – wręcz przeciwnie. Nacięcie diamentu o długości 1 mm powstaje zwykle około jednej godziny.

4. Zaokrąglanie (ang. bruiting)

Głowica z jednym diamentem nadaje (poprzez zaokrąglanie) pożądany kształt diamentowi umocowanemu na drugiej głowicy.

5. Szlifowanie (ang. cutting)

Jest to nadawanie kamieniowi płaszczyzn (fasetek). Podobnie, jak w przypadku cięcia, przy szlifowaniu stosuje się stalową tarczę pokrytą diamentowym pyłem i olejem. W tym procesie specjalistyczne kleszcze ustawiają kamień pod odpowiednim kontem względem szlifującego je krążka.

W procesie obróbki jednego diamentu bierze udział wielu specjalistów, z których każdy odpowiedzialny jest za inny etap. Dynamicznie rozwijające się technologie znacznie ułatwiają i skracają ten proces, jednakże doświadczenie i ludzka precyzja są jego niezbędnym dopełnieniem.

Do najczęściej spotykanych diamentów należą te o szlifie okrągłym, zwanym brylantowym. W brylancie wyróżniamy taflę, koronę i pawilon, na które składa się – bagatela – 57 płaszczyzn (fasetek). Taka budowa umożliwia doskonałe załamywanie światła, a w rezultacie – spektakularny blask brylantu. Popularne są również takie kształty, jak: serce, owal, kwadrat, szmaragd, markiza.

Agnieszka Tarkowska

fot. pixabay.com